Le process industriel de fabrication des pâtes feuilletées et levées feuilletées

Vous recherchez une description du processus industriel de fabrication des pâtes feuilletées ou levée feuilletées comme les viennoiseries ?

Voici une description claire et détaillée du process industriel de fabrication de produits de pâte feuilletée ou levée feuilletée, étape par étape incluant : le stockage et le dosage des matières premières, le pétrissage, le laminage, l’étuvage ou fermentation, la cuisson, le refroidissement, la surgélation et le conditionnement avant expédition.

Voici une explication technique des étapes du processus de fabrication des produits à pâte feuilletée (galettes de rois, chaussons aux pommes, fonds de tartes feuilletées, friands, croûtes de bouchées à la reine et autres produits feuilletés salés…) et des produits à pâte levée feuilletée (viennoiseries). Toutefois, certains produits finis ne sont réalisés qu’avec une partie de ce schéma global de fabrication. Et d’autres subissent des étapes spécifiques. Des produits sont par exemple commercialisés crus pour être remis en oeuvre sur le lieu de vente, d’autres produits sont juste fermentés (« pré-poussés ») ou juste cuits (« pré-cuits ») pour faciliter cette remise en oeuvre. Enfin, les conditions de conservations peuvent être différentes : frais, surgelés ou même conservés sous atmosphère modifiée.

Le spectre technique est très vaste, cet article pose les fondamentaux du process de fabrication des produits feuilletés sans s’attacher à fournir une liste exhaustive probablement presque sans fin de toutes les options boulangères possibles.

Le stockage et le dosage des ingrédients : C’est la première étape du processus de fabrication et de l’entrée des matières premières dans l’environnement de production industriel. L’étape préliminaire est le stockage de ces ingrédients avant leur consommation sur les lignes de production. Il existe différents modes de stockage : soit les sacs ou les contenants de ce type arrivent sur une palette, cela reste un standard logistique chez tous les industriels soit la matière première arrive en citerne vrac puis est stockée dans des silos ou cuves qui peuvent contenir plusieurs dizaines de tonnes de farine, de sucre ou de certains ingrédients liquides comme le chocolat par exemple. Vous trouverez des articles spécialisés sur ces sujets de stockage des ingrédients du secteur de la BVP dans ce blog dans Dossiers Techniques et Innovation.

Le pétrissage : Beaucoup de boulangers vous diront que c’est l’étape clé ! il est vrai que cette étape est loin d’être simplement un stade de mélange des ingrédients. Bien au contraire, le pétrissage est une étape fondamentale de dosage des ingrédients de la recette de fabrication. Ensuite, le processus de pétrissage en panification joue un rôle technologique essentiel dans la texturation du réseau de gluten de la pâte et dans le développement des saveurs et des arômes. Tout se joue donc ici dans des installations de pétrissage à la dimension des cadences industrielles. Ces installations automatisées doivent apporter énormément d’énergie pour correctement texturer la pâte. Les cuves sont bien souvent refroidies à l’aide d’une réseau glycolé pour éviter l’échauffement crée par ce travail de pétrissage. Cette étape se réalise en batchs discontinus  successifs ou en flux continu de pâte. A ce stade la matière grasse n’est en théorie pas incorporée, la pétrissée porte alors le nom de « détrempe ».

La tête de ligne : Une fois la pâte réalisée, celle ci est convoyée vers une ligne industrielle en continue qui a pour objectif de transformer une masse de pâte en produit fini de bonne taille, de bon poids, de bonne forme, fourrés et décorés comme attendu. L’étape fondamentale du procédé de feuilletage est l’incorporation de la matière grasse dans la détrempe. On parle des étapes de « beurrage » puis de « tourrage ». L’objectif clé est d’incorporer la matière grasse à la détrempe sans les mélanger, il se forme alors des couches successives de détrempe et de matière grasse, au minimum mélangées l’une dans l’autre, d’où le nom du mille feuilles… Ces lignes de grandes longueurs et composées de bandes convoyeuses et d’outils spécialisés permettent de donner au produit sa forme et son éventuel fourrage, sa garniture et sa décoration (« topping »). En sortie de ligne on découvre selon les recettes, des croissants, des chaussons aux pommes, des friands au fromage…

 

La fermentation : Le procédé est ancestral et permet aux produits de boulangerie de gagner en volume et saveurs. Les levures et éventuellement le levain introduits au pétrissage vont dégager des gaz fermentaires qui vont être retenus par le réseau glutènique de la pâte et permettre à celle ci de gonfler. L’étuve industrielle est un tunnel ou une spire en continue au travers desquels les produits réalisent un passage dont la durée et les conditions de température et d’humidité sont précisément contrôlées afin de maîtriser la régularité et la qualité des produits finis. D’où le terme de pâte levée feuilletée. Les pâtes feuilletées n’ont pas de levures dans leurs recettes et ne subissent pas d’étape de fermentation.

La cuisson : C’est à ce stade qu’apparait l’odeur tellement savoureuse des produits de boulangerie ! C’est ici que les effets thermiques et les processus fermentaires donnent au produit son volume définitif. Les fours industriels sont souvent des tunnels au travers duquel les produits sont convoyés. A nouveau les paramètres de temps de passages, de températures et d’humidité mais aussi les modes de transferts thermiques sont maniés avec précision pour une qualité optimale et une régularité parfaite des productions.

Le refroidissement : Cette étape de ressuage permet aux pains cuits de refroidir. Il est essentiel que les produits redescendent en température en vue des opérations de surgélation ou de conditionnement et d’emballage auquel cas le risque de dégrader la qualité finale du produit serait très élevé. Les produits sont donc convoyés dans une ambiance où l’air est refroidi pour capter la chaleur des produits et ainsi abaisser leur température.

La surgélation : Pour certaines solutions de conservation, les produits finis doivent être surgelés à des températures proches de -25°C. A nouveau, les produits sont transportés dans une enceinte frigorifique dont le temps de passage est judicieusement calculé pour les surgeler tout en conservant leurs qualités gustatives et organolèptiques. 

Le conditionnement : Ce stade appelé aussi packaging a pour objectif de mettre le produit fini dans son emballage final. Toutes les solutions existent : plusieurs produits en cartons, un unique produit emballé en sachet film plastique…et en conséquences de nombreuses solutions techniques se proposent : installations automatisées ou robotisées, machines d’emballages automatiques…la diversité est de mise !

Le stockage et l’expédition : C’est l’étape finale avant le départ de l’usine. A nouveau la majeure partis des produits conditionnés sont positionnés sur des palettes dans des installations de stockage. Ce stade est une étape clé en terme de traçabilité des colis et de données logistiques, l’étiquetage et la gestion de flux des produits sont de mises pour parfaitement maîtriser cet aspect de supply chain. En fonction des impératifs d’expéditions, les produits sont bien souvent stockés sur une durée très variable, de quelques jours à plusieurs mois. En quittant le quai d’expédition, le produit achève son process industriel de fabrication.

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